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陶粒砂制粒機(jī)主要用于陶粒砂，煤粉、水泥、醫(yī)藥、熟料、石灰石、煤矸石，粘土等粉狀、粒狀、小塊物料成球，是頁(yè)巖陶粒砂生產(chǎn)線的主要設(shè)備。
隨著陶粒砂工業(yè)的發(fā)展，顆粒飼料的比重將隨之增長(zhǎng)。然而，陶粒砂設(shè)備制粒機(jī)在實(shí)際操作中，總會(huì)出現(xiàn)粉化率高的現(xiàn)象，因此會(huì)增加功耗，生產(chǎn)率下降，嚴(yán)重者直接不能成形。減少粉化率的關(guān)鍵在于制粒前處理、制粒機(jī)的工作狀況及制粒后的處理。造成粉化率高的原因主要有以下幾個(gè)方面：
1、蒸汽的使用量不當(dāng)
干飽和蒸汽的添加量是進(jìn)料的3%~6%。對(duì)含淀粉較多的物料，需添加較多的蒸汽量，汽壓應(yīng)較低；對(duì)蛋白質(zhì)含量較高的物料，應(yīng)控制蒸汽添加量，汽壓較高。一般用量按物料的5%來計(jì)算所需蒸汽量。應(yīng)充分注意汽水分離器的工作狀況是否良好。
2、油脂的添加不當(dāng)
油脂在混和機(jī)及在調(diào)質(zhì)器內(nèi)的添加量總和一般不超過3%。如果超過3%，會(huì)造成顆粒軟化，難以成形。對(duì)陶粒砂添加量超過3%時(shí)，其超過部分可以在制粒后噴涂。如果添加量過小，會(huì)造成環(huán)模，壓輥的過度磨損，不易成形。最低的添加量不低于1%，對(duì)于陶粒砂粉化率高的現(xiàn)象，其原因就在于油脂添加過少。通過改進(jìn)，將油脂量加到3%，成形質(zhì)量立即恢復(fù)正常。
3、環(huán)模與壓輥的間隙不當(dāng)
間隙過大時(shí)，工作零件對(duì)粉料的擠壓力減小，粉化率高；間隙過小時(shí)，模、輥的機(jī)械磨損加劇，生產(chǎn)率低。環(huán)模制粒機(jī)的模、輥間隙一般控制在0.1~0.4mm之間。各型號(hào)的制粒機(jī)工作一段時(shí)間后，大多會(huì)出現(xiàn)調(diào)節(jié)螺釘?shù)乃蓜?dòng)，此時(shí)，可在緊固處兩側(cè)分別加一螺母，對(duì)擰緊。
4、環(huán)模與壓輥的過度磨損
壓模磨損變薄時(shí)，粉料通過模孔的擠壓力減小，粉化率增加。其原因在于壓模孔的進(jìn)料斜面被磨掉，每次擠壓的進(jìn)料量減少所致。根本的解決辦法就是及時(shí)修理，鉆出進(jìn)料斜面或更換環(huán)模。
5、冷卻不充分
主要考慮冷卻器的吸風(fēng)量、冷卻時(shí)間是否充足。當(dāng)環(huán)境空氣濕度較高，進(jìn)風(fēng)網(wǎng)堵塞時(shí)，冷卻效果不好。
以上幾個(gè)問題也可以從顆粒產(chǎn)品品質(zhì)中找到根源。如：顆粒松軟，很可能是汽—水的添加過量或冷卻器的故障；粒料結(jié)構(gòu)松馳但碎粒堅(jiān)硬，則是淀粉糊化不夠，應(yīng)重新調(diào)整調(diào)質(zhì)時(shí)間、溫度；顆粒組織松散、少硬粒，則是壓模、環(huán)模磨損引起的。
看了這么多原因，大家對(duì)陶粒砂制粒機(jī)生產(chǎn)粉化率高有了一定的了解了嗎？